Высококальциевая зола-унос

реферат

1.5 Известково-золопесчанные смеси для производства

Силикатными называют искусственные каменные материалы и изделия, получаемые в результате формования и последующей тепловлажностной обработки в автоклавах смесей, состоящих из извести или других вяжущих на ее основе (известково-кремнеземистых вяжущих), заполнителей (кварцевого песка, шлака и др.) и воды. Твердение таких композиций осуществляется при температуре насыщенного пара 174 °С и более и давлении -- 0,8 МПа и выше. В этих условиях Si02 песка приобретает химическую активность и между ним и известью происходит взаимодействие с образованием гидросиликатов; кальция, цементирующих зерна песка в прочный монолит.

Производство силикатного кирпича является материалоемким: для выпуска 1 тыс. шт. расходуется 2,3...2,5 м3 песка и 350...400 кг извести. Введение в состав массы для производства кирпича активных высокодисперсных добавок, какими являются золы ТЭС, позволяет существенно снизить расход извести и песка. В производстве силикатного кирпича применяют как кислые, так и основные золы ТЭС. Причем они могут использоваться при приготовлении известково-зольного вяжущего и в качестве кремнеземистого компонента вместо песка.

Известково-зольное вяжущее готовят совместным помолом извести и золы в соотношении 75:25. Введение 20...30% золы в силикатные смеси взамен кварцевого песка повышает прочность кирпича-сырца на 30…40%, а запаренных образцов на 60...80 %.

Оптимальное количество вводимой золы взамен кварцевого песка --

40...50%. При этом улучшаются формовочные свойства массы, увеличивается прочность сырца, а также улучшаются условия работы прессов. Расход воды в зависимости от количества золы меняется от 9 до 16 % от массы смеси. Обычно смесь перед формованием выдерживается в течение 3...4 ч, затем подвергается прессованию под давлением 15...20 МПа. Тепловлажностная обработка производится в автоклавах по режиму (2...4) + (6...8) + 2 ч (подъем температуры + изотермическая выдержка + остывание).

Оптимальная добавка золы зависит от крупности и зернового состава песка, расхода и дисперсности известкового вяжущего, дисперсности самой золы.

Золосиликатный кирпич по сравнению с обычным силикатным кирпичом характеризуется повышенной прочностью на сжатие и изгиб, более высоким модулем упругости, меньшим коэффициентом размягчения (табл. 8). Морозостойкость его достигает 35...45 циклов и выше, тогда как у силикатного кирпича -- 15...25 циклов, деформации усадки и набухания золосиликатного кирпича несколько выше, чем у обычного.

Таблица 8

Содержание золы взамен песка, %

Прочность,

МПа

Водопоглощение, % по массе

Влажность после запаривания, %

Коэффициент

размягчения

Средняя

плотность,

кг/м3

0

15

17

7

0,57

1880

20

18

18

8

0,6

1830

30

21

20

10

0,67

1810

40

19

22

12

0,7

1750

60

19

25

13

0,72

1690

80

15

28

14

0,75

1590

100

12

32

16

0,78

1430

Увеличение доли золы в золосиликатном кирпиче (см. табл. 8) сопровождается значительным уменьшением средней плотности на 15... 20 %).

Отрицательными особенностями золосиликатного кирпича являются повышенная влажность и водопоглощение, что свойственно всем бетонам на основе зол.

Использование некоторых технологических приемов позволяет улучшить эти свойства. Так, например, влажность кирпича после автоклавной обработки может быть уменьшена при продувке автоклава и создании режима сушки по окончании тепловлажностной обработки.

Существенное влияние на прочность золосиликатного кирпича оказывает введение в сырьевую смесь двуводного гипса в количестве 0,5...1 % от ее массы. При этом возможно сокращение продолжительности тепловлажностной обработки. Технико-экономические расчеты показывают, что при использовании золы расход извести может быть сокращен в среднем на 30...35 %.

Делись добром ;)