39. Пазогребенные плиты.

Пазогребенные плиты (ПГП) изготовлены из гипса и представляют собой монолитные плиты в форме прямоугольного параллелепипеда с пазами и выступами (гребнями) по опорным и стыковым поверхностям, предназначены для устройства перегородок и внутренних ненесущих стен в зданиях различного назначения.

Пазогребневые плиты и обладают целым рядом весьма удобных качеств:

Во-первых, пазогребень монтируется даже легче гипсокартона, поскольку в этих плитах сделаны специальные пазы для фиксации одной плиты на другой и сборка пазогребневой конструкции напомнит детский конструктор с использованием клея. При этом надежность такой перегородки будет очень высокой, вы не будете бояться её ненароком пробить или сделать случайно вмятину. Во-вторых, пазогребень обладает превосходными тепло- и звукоизоляционными свойствами, чего очень не хватает гипсокартону, чему способствует толщина плит в 80 и 100 мм. Помимо этого имеется и вариант влагостойких плит, которые не боятся и влаги.

Монтаж пазогребневых плит это и отличный способ сэкономить, ведь за день 1 человек может без проблем установить 30 квадратных метров таких плит. К тому же после установки перегородки из плит стена не требует никакой дополнительной обработки и сразу готово к поклейке обоев или покраске. Несомненным плюсом пазогребня является и его пожаробезопасность, чем совсем не может похвастать гипсокартон. Паз и гребень у таких плит могут выполняться в форме параллелепипеда или трапеции, в зависимости от предпочтений строителей и хозяев. К тому же гипс в пазогребенных плитах является полностью экологически безопасным материалом и может без опаски монтироваться даже в детском саду.

В отличие от кирпичной, перегородка из пазогребневых плит не требует трудоемкого и дорогостоящего процесса оштукатуривания, кроме того, исключается задержка в работе, обусловленная ожиданием высыхания штукатурки (28 дней). Перегородка из пазогребневых плит готова к грунтовке сразу после высыхания монтажного клея (30-40 мин.)! Гипсовые плиты легко пилятся ножовкой с широким полотном, сверлятся обычным сверлом, обрабатываются специальным рубанком и шлифовальной шкуркой. Для проделывания борозд под электрическую проводку применяется ручной бороздодел. Для установки распаечных коробок, розеток, выключателей в перегородках высверливаются отверстия с помощью специальной насадки для электродрели.

40. Гидравлические вяжущие. Производство цемента.

41. Процессы твердения цемента

42. Виды цемента

43. Марки цемента.

44. Снижение прочности цемента при хранении

К гидравлическим вяжущим материалам относиться цемент и специальные вяжущие.

Цемент — искусственное неорганическое вяжущее вещество, как правило, гидравлическое, один из основных строительных материалов. При затворении водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов.

Цемент принципиально отличается от других минеральных вяжущих (гипса, воздушной и гидравлической извести), которые твердеют только на воздухе.

Портландцемент— гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Это вид цемента, наиболее широко применяемый во всех странах.

Процесс производства портландцемента:

Портландцемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция (3СаО∙SiO₂ и 2СаО∙SiO₂ 70-80 %).

Самые распространённые методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Всё зависит от того, каким способом смешивается сырьевая смесь — в виде водных растворов или в виде сухих смесей.

При измельчении клинкера вводят добавки: 1,5…3,5 % гипса СaSO₄∙2H₂O (в перерасчёте на ангидрид серной кислоты SO₃) для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок — для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Сырьём для производства портландцемента служат смеси, состоящие из 75…78 % известняка (мела, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 22…25 % глин (глинистых сланцев, суглинков), либо известняковые мергели, использование которых упрощает технологию. Для получения требуемого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы.

При мокром способе производства уменьшается расход электроэнергии на измельчение сырьевых материалов, облегчается транспортирование и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг и сушку составляет на 30-40 % больше чем при сухом способе.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре 1 470°C в течение 2…4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4×150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого способа условно можно поделить на зоны:

• сушки (температура материала 100…200 °C — здесь происходит частичное испарение воды);

• подогрева (200…650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O → Al₂O₃∙2SiO₂ + 2H₂O; далее при температурах 600…1 000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.

• декарбонизации (900…1 200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО₃ → СаО + СО₂, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al₂O₃, SiO₂) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al₂O₃ — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С₃А), протекающих ступенчато;

• экзотермических реакций (1 200…1 350 °C) завершется процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С₃А, С₄АF (F — Fe₂O₃) и C₂S (S — SiO₂) — 3 из 4 основных минералов клинкера;

• спекания (1 300→1 470→1 300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C₂S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С₃S);

• охлаждения (1 300…1 000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Узнать данный вид цемента можно по внешнему виду — это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемент

Цемент получают из молотого известника (75%) и молотой глины (25%). Смесь обжигают в печи обжига цемента при температуре 1450С.

Марки цемента (М100 – означает силу сжатия в кг/кв.см., марка цемента зависит от помола и добавок):

М100, М200

М300, М400 – штукатурные растворы

М500, М600, М800 – несущие конструкции

М1000 – конструкции специального назначения

В процессе набора прочности бетона присутствуют две основные стадии:

Схватывание бетона довольно короткая стадия, происходящая в первые сутки жизни бетона. Время схватывания бетона или цементного раствора существенно зависит от температуры окружающего воздуха. При классической расчётной температуре 20 градусов начало схватывания цемента происходит примерно через 2 часа после затворения цементного раствора, а конец схватывания наступает примерно через три часа.

Твердение бетона это процесс наступает сразу после окончания схватывания цемента. Представьте, что мы при помощи бетононасоса наконец-то уложили бетон в опалубку, он благополучно схватился, и тут собственно и начинается процесс твердения бетона. Вообще, твердение бетона и набор прочности ЖБИ идёт не месяц, и не два, а годы. 28 суточный срок регламентирован лишь для того, чтобы гарантировать определённую марку бетона на тот или иной период. График набора прочности бетона или ЖБИ нелинеен и в первые дни и недели процесс происходит наиболее динамично.

При добавлении различных компонентов в цемент процесс твердения можно ускорить или снизить.

Виды цемента:

- быстротвердеющий портландцемент – через 3 дня 50% прочности

- пластифицирующий портландцемент – повышенная подвижность растворов

- гидрофобный портландцемент – долго хранится, нет выцветов, высолов на фасадах

- сульфастойкий портландцемент – стоек к сульфатной агрессии

- портландцемент с умеренной экзотермией – наружные стены гидротехнических сооружений

- тампонажный цемент – изоляция нефтяных м газовых скважин от действия грунтовых вод

- белый и цветной портландцемент

- шлакопортландцемнт – меньшие объемные деформации

- глиноземистый цемент – быстротвердеющий в воде и на воздухе. Высокопрочное вяжущее

- расширяющиеся цементы – расширяются в процессе схватывания и твердения

- гипсо-глиноземистый расширяющийся цемент – быстротвердеющий в воде и на воздухе.

Применение цемента:

Портландцемент применяется в зависимости от марки в следующих областях строительства

Цемент марки 400:

а) для железобетонных монолитных конструкций; для изготовления сборного железобетона.

Цемент марки 400 и 500:

а) для изготовления сборных железобетонных конструкций;

б) для гидротехнических сооружений (при службе в пресной воде), для наружных частей монолитного бетона массивных сооружении, для производства длит оболочек, находящихся в зоне переменного уровня воды;

г) при производстве бетонных работ с быстрой распалубкой;

д) для производства асбестоцементных изделий;

е) для дорожного строительства.

Цемент марки 600: для изготовления сборных железобетонных конструкций из бетонов высоких марок,

Цемент марка 700: для изготовления высокопрочных бетонов и предварительно напряженных сборных железобетонных конструкций.

При хранении цемент теряет свою прочность (30% за 3 месяца, 40% за 6, 50% за год)