21.Гидросиликатное Твердение воздушной извести. Стадии, добавки.

Изготовление изделий из известково-песчаных смесей длительное время не получало развития вследствие того, что при обычных температурах гашения известь твердеет очень медленно, а изделия на ее основе имеют небольшую прочность. Если же известково-песчаные силикатные изделия обрабатывать паром повышенного давления — 9—16 атм, — что соответствует температурам 174,5— 200° С, то в автоклаве происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом песка с образованием гидросиликатов кальция, обеспечивающих высокую прочность и долговечность получаемых изделий. Способ водотепловой обработки известково-песчаных смесей был предложен В. Михаэлисом в 1880 г. и был положен в основу производства силикатного кирпича, а в последнее время — крупноразмерных силикатных конструкций и изделий. При автоклавном твердении известково-песчаных материалов известь в основном не представляет собой вяжущего, при гидратации и карбонизации которого возникает прочное камневидное тело требуемой прочности, как при обычных температурах. В данном случае известь является одним из двух компонентов, в результате взаимодействия которых образуется гидросиликат кальция — основное цементирующее вещество автоклавных известково-песчаных материалов. Необходимая прочность их достигается не путем физического сцепления гидратных новообразований вяжущего с зернами заполнителя, а вследствие химического взаимодействия между основными компонентами сырьевой смеси — известью и кварцевым песком. Твердение известково-кремнеземистых материалов в условиях термообработки паром в автоклавах является следствием ряда сложных физико-химических процессов, проходящих в три стадии:

1. образование кристаллических зародышей гидросиликатов, некоторый рост кристаллов и увеличение их числа без срастания;

2. формирование кристаллического сростка;

3. разрушение (ослабление) сростка вследствие перекристаллизации контактов между кристаллами.

Твердеют новообразования, количество и состав которых непрерывно меняется, в течение гидротермальной обработки изделия.

22.Гидравлическая известь. Гидравлический модуль. Производство, св-ва и применение. Гидравлическая известь-продукт,получ-й обжигом не до спекания мергелистых известняков, кот. содержат 6-25% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Выпускают в виде тонкомолотого порошка, хар-го остатком на сите 0,2 не более 1%. Хим состав хар-т гидравлический модуль-процентное отношение СаО к % оксидов .Для гидр-ой извести ОМ=1,7-9.Производство. Добыча—дробление—обжиг—гашение—отстаивание—сепарация—измельчение непогасившегося прод-та(-применение негашеной гидр-ой извести или гашенная) -гашенная гидравлическая известь. Свойства.Пластность: -истинная 2,6-3г/см3,-насыпная в рыхлом состоянии 700-800,-насыпная в уплотненном состоянии 1000-1100. Схватыване медленное, зависит от содержания СаО. Сроки от 30мин-2ч до 8-16ч. Прочность строительных р-в на гидр-ой извести 2-10МПа, на сильногидр-ой прочнее, чем на слабогидр-ой. Применение: Штукатурные и кладочные р-ры пригодны во влажной и сухой среде.Бетоны низких марок. Смешанные цементы (известково–шлаковые,известково-пуцолановые и др.)

23. Романцемент.Получение, св-ва и применение. Продукт обжига сырья, содержащего не менее 35% глинистых примесей. Сырье: мергель-смесь известняков и глин. В нем не допускается содержание СаО(не более 3-5%).Гидравлический модуль не более 1,7.В этом случае СаО при обжиги связывается в алюминаты, силикаты и ферриты Са. Для регулирования св-в вводят до 5% гипса и до 15% АМД. Гипс добавляют для регулирования сроков схватывания и замедления гидратации алюминатов Са. При взаимодействии гипса с алюминатами на пов-ти частиц образуется пленка этрингита. Производство схоже с гидравлической известью.t=800-1100.Свойства: истинная плотность=2,6-3,насыпная=800-1000.Сроки схватывания от 20мин до 24ч.По прочности на сжатие различают марки:25,50,100,150.Применение. Более высокая стойкость при эксплуатации во влажных условиях и при переменном увлажнении и высушивании. Применяется для бетонов и р-ов низкой прочности, стеновых камней,мелких блоков. Твердение ускаривается пропариванием.

24.Св-ва воздушной извести. Область применения. Плотность: истинная (для НИ – 3,1-3,3г/см³ - зависит от t° обжига, наличия примесей, недожога; для ГИ – 2-2,23г/см³ - зависит от степени кристаллизации); средняя (КНИ 1,6-3г/см³ зависит от t° обжига); насыпная (молотой НИ в рыхлом насыпном 900-110, в уплотненном 1100-1200; ГИ в рыхлом 400-500, в уплотненном 600-700); средняя (известкового теста 1400кг/м³). Пластичность – хар-ся способностью вяж. предавать р-рам бетона пластичность, удобоукладываемость. Пластичность р-ров, изготовленных с применением И, обусловлена ее высокой водоудерж. способностью. Мелкодисперсные частицы Са(ОН)2 адсорбционно удерживают на своей пов-ти большое кол-во Н2О, создавая комплексы, работающие как шарниры. Водопотребность и водоудерживающая способность зависят от вида и дисперсности извести.ГИ обладает повышенной водопотребностб за счет высокой дисперсности. Площадь пов-ти частиц негашеной извести гораздо меньше, след-но, водопотребность ниже. Из НИ можно изготовлять изделия с гораздо меншим содержанием воды при тойже пластичности теста, след-но, прочность возрастает. Скорость схватывания. Р-ры на ГИ схватываются очень медленно. Отформованные образцы необходимо выдерживать в течении 7-8 сут. до момента набора, достаточного для распалубки прочности. Объемные изменения.3 вида: 1.неравномерное – обусловлено замедлением гидратациейчастиц пережега и примесей, 2. усадка и набухание, 3.температурные деформации. Кол-во пережега ≤ 5%. Прочность зависит от условий твердения и содержания воды. Р-ры на ГИ в течениие месяца набирают прочность до 1,5МПа. При автоклавн. тверд. в течение нескольких часов – 30-40МПа. Долговечность зависит от вида И вяж. и условий эксплуатации. Во влажных Условиях И р-ры и бетон постепенно теряют прочность и разрушаются. Высокими эксплуатац. хар-ками обладает известь автоклавного твердения. Применение –используют при приготовлении кладочных и штукатурных растворов, бетонов низких марок (работающих в воздушно-сухих условиях), изготовлении плотных силикатных изделий (кирпича, крупных блоков, панелей), получении смешанных цементов.

25.Магнезиальные вяжущие в-ва. Каустический магнезит. К ним относятся каустический магнезит и доломит.Сырьем явл магнезит(может содержать примеси,может встречаться в кристолическом и аморфном виде) и доломит(наиболее распространен) Магнезит каустический получают либо обжигом природного магнезита Mg(CO₃)  при температуре выше температуры его разложения (диссоциации) и ниже температуры спекания, либо путем улавливания пыли, образующейся при производстве периклазового порошка (Корнеев, Зозуля, 2004). При обжиге природных магнезитов максимальная гидравлическая активность образующегося каустического магнезита достигается в диапазоне температур 650-900^оС, при более высоких температурах активность падает, а при температуре 1400^оС и выше образуется «намертво обожженный» магнезит, практически не проявляющий вяжущих свойств. В результате декарбонизации Mg(CO₃) при низких и умеренных температурах образуется свободный оксид магния, отличающийся от периклаза более низкими показателями преломления, увеличенными параметрами кубической элементарной ячейки и более низкой плотностью. Именно такой оксид магния (каустический магнезит) используется в качестве вяжущего вещества, которое при затворении раствором MgCl₂ способно быстро твердеть и набирать прочность на воздухе.

26. Магнезиальные вяжущие вещ-ва. Каустический доломит. К магнез. вяжущим веществам относят каустический магнезит и каустический доломит. Кауст. магнезитом или доломитом называют продукты, получ. обжигом природного магнезита (MgCO3) или доломита (CaCO3-MgCO3) с последующим измельч. их в порошок. При обжиге доломита в интервале темпер. 650—750° С углекислый кальций не разлагается и, не обладая вяжущ. св-ми, снижает активность получ. кауст. доломита. Доломит обжигают обычно только в шахтных печах с выносными топками, хотя для этой цели могут быть исп. печи и других типов. При затворении кауст. доломита водой процессы гидратации прот. медленно и затвердевший камень имеет небольшую прочность. Однако, если затворить их водными раств-ми солей хлористого или сернокислого магния и некоторых других солей, можно получить вяжущие вещ. относительно высокой прочности. Так, например, марки вяжущего, хар-щие предел прочности при сжатии стандартных образцов состава 1 :3 (каустический магнезит — песок), приготовленных из раствора, жесткой консистенции и испытанных на 28-й день, могут быть: 400, 500 и 600, образцы на каустическом доломите имеют марки 100, 150, 200, 300. Магнез. вяж. вещ-ва облад. отличит. особ-тью хорошо сцепляться с органич. мат-ми— древесными стружками, опилками, древесной шерстью и в то же время предохр. их от загнивания. Находясь продолж. время под действием влажного воздуха, эти вяж. вещ. в значительной степени теряют свою активность.Кауст. доломит — более дешевый материал, из него получают изд. несколько меньшей прочности, чем кауст. магнезит; исп-ся как заменитель (в некоторых случаях) кауст. магнезита. Магнез. вяж-ие вещ-ва целесообразно применять лишь для изделий, эксплуатирующихся в сухих помещ. и констр-ях, не соприкасающихся с влагой.

35(2). способы повышения эффективности изготовления п/ц-ного клинкера мокрым способом. Влажность шлама сырьевой смеси составляет до 42%. Установлено, что уменьшение влажности на 1% приводит к понижению производительности печи на 1,5%. Приёмы устранения недостатков: 1) наиболее полное использование теплоты, идущей на обжиг клинкера; 2) уменьшение влажности сырьевой смеси; 3)простейшим приёмом уменьшения влажности шлама явл-ся введение разжижителей, кот позволяют получить шлам в жидко-текучем состоянии при меньшем кол-ве воды; 4)эффективно понижают влажность шлама испарители шлама. Их устанавливают вне зоны печи; 5)понижение влажности возможно используя вакуум, для этого применяют вакуум-фильтры.

27. Портландцемент.Состав и классификация. Портландцемент предст. собой гидравлич. вяж-ий продукт тонкого помола цем-ого клинкера, кот. получ-ся путем обжига до спекания прир. сырья или искусств. сырьевой смеси опред. состава. Сырье, пригодное для получ. порт-нта должно иметь 75-78% карбоната кальция и 22-25% глины. Такое прир. сырье встр-ся крайне редко, поэтому заводы произ-щие цемент отлично работают на искусств. смесях из карбонатных пород и глины. Спёкшаяся сырьевая смесь в виде зерен 40-50 мм наз-ся клинкером. Получение портландцемента хор. Качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент которых должен быть в пределах: CaO – 60-68%. SiO2 – 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%. Классиф-ция порт-нта. В наст. время наряду с обыкновенным портландцементом выпускают большое колич-во его разновидностей - быстротвердеющий, пласти-ванный, гидрофобный и сульфатостойкий портл-ты. Эти цементы рек-тся только в тех случаях, когда их спец. св-ва могут быть исп. с максимальной эффективностью. Быстро-щий порт-нт (БТЦ) хар-ся более интенсивным нараст. прочности в первые 3 сут твердения. Быстрое тверд. цемента дост-ся за счет содержания в клинкере активных минералов (C3S+C3A = 60 - 65%), а также за счет повышения тонкости помола клинкера до удельной поверхности 3500 - 4000 см²/г. Пластифицированный порт-т (ППЦ) пол. помолом порт-ного клинкера совместно с гипсом и пластифицирующими добавками СДБ в количестве 0,15 - 0,25% по массе цемента.Гидрофобный порт-нт (ГПЦ) получ. введ. при помоле порт-ого клинкера гидрофобизирующей добавки в кол-ве 0,1 - 0,3% по массе цемента. Сульфатостойкий порт-нт (СПЦ) изг. тонким помолом из клинкера след. минер. сос-ва: C3S - не более 50 %, С3А - не более 5%, С3А+C4AF - не более 22 %, MgO - 5%. Белый и цветные пор-ты изгот. из сырьевых мат-ов, харак-ся малым сод. окрашивающих оксидов (железа, марганца, хрома), из чистых известняков, мраморов и белых каолиновых глин.А также Портландцементы с активными минеральными добавками.

28. Портландцеметный клинкер.Химический и минералогический состав. Портландцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однород.сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины и некоторых других материалов (мергеля, доменного шлака и пр.). При обжиге обесп-ся преимущ-ное содерж. в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Качество клинкера оцен-ся химическим, минералогическим составами. Химический состав клинкера хар-ся следующими пределами содержания главных оксидов (% по массе): СаО —63—68; Si02 — 21—24; А1203 — 4—8; Fe203 — 2—4. В небольших кол-вах в виде разл. соед-ий в клинкер могут входить оксиды магния и хрома, серный и фосфорный ангидрид, щелочи натрия и калия, диоксид титана. В клинкере главные оксиды образуют силикаты, алюминаты и алюмоферриты кальция в виде минералов кристаллич. структуры, а часть их входит в стекловидную фазу. Портландцементный клинкер имеет сложный минералогический состав.Клинкер состоит из следующих основных клинкерных минер.: трехкальциевого силиката ЗСаОSiO₂ (алит), двухкальциевого силиката 2СаО . SiO₂ (белит), трехкальциевого алюмината 3СаО. Аl₂О₃, четырехкальциевого алюмоферрита 4CaOАl₂О₃ Fe₂O₃. Часто исп. их сокращенное обознач.: соответственно C₃S, C₂S, С₃А и C₄AF. Содержание этих минералов в порт-ом клинкере обычно колеблется в следующих пределах: 40 - 65% C₃S; 15 - 40 % C₂S; 2 - 15 % C₃A и 10 - 20% С₄АF.

38. переход от мокрого способа пр-ва к сухому. Другие способы пр-ва п/ц. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу, затем шлам обезвоживается на фильтрах до влажности 16-18%, затем направляют на обжиг. При сухом способе сырьевую смесь готовят в виде порошка, который затем гранулируют с добавкой 15% воды и направляют на обжиг в виде гранул размером 10-15 мм. Схема позволяет использовать преимущества подготовки сырья по мокрому способу и снизить затраты ~ на 10%. Капитальные затраты ~ на 10%.При базировании комбинированного способа на приготовление сырья сухим способом технологическая схема производства отличается появлением дополнительной операции – грануляции сырьевой смеси. Аппарат – тарельчатый гранулятор.

29. Характеристики портландцем. клинкера. Качество клинкера оцен-ся химическим, минералогическим и фазовым составами. Повыш. содерж. второстепенных составляющих клинкера оказывает обычно отриц. влияние на св-ва порт-нта, так как свободные (несвязанные) оксиды кальция и магния гидратируются очень медленно в уже затвердевшем цементе. Увелич. объема, происх. при этом, может вызвать растрескивание цем. камня. Кол-во СаО в клинкере не должно превышать 1 %, a MgO (в виде кристаллов периклаза) —5 %. На кач-во порт-та влияет не только мин-ский состав клинкера, но и его стр-ра, характер кристаллизации отдельных минералов. Для получ. клинкера оптимальной структуры необх. однородность и малая запесоченность сырья, тонкий помол сырьевой смеси, исп-ие беззольного топлива, резкий обжиг и резкое охлаждение. При мелкой крист-ции клинкерных минералов без изменения фазового состава можно добиться знач. повышения прочности. Клинкер (сырьевая смесь) хар-ся двумя модулями, выраж-ми соотношения между колич-ми главных оксидов, — силикатным п=% SiOJ% (A!203+Fe203), и глиноземным р= %Al203/%Fe203, а также коэффициентом насыщения(КН). Силикатный модуль показывает, какое количество минералов-силикатов (C3S + C2S) по отношению к минералам-нлавням (C3A+C4AF) сод-ся в клинкере. Величина силикатного модуля должна быть в пределах 1,7—3,5. Глиноземный модуль отражает соотнош. минералов-плавней между собой и должен находиться в пределах 1—3. Величина КН клинкера хар-ет соотнош. между C3S и C2S и устан-ся в зав-сти от физико-химических свойств сырья, условий его переработки и обжига клинкера и практически нах-ся в пределах 0,82—0,96. При КН выше 0,96 количество C3S в клинкере больше 60 % — клинкер относится к алито- вым; при КН меньше 0,82 количество алита меньше 38 % — клинкер отн-ся к белитовым. Цементы с высоким силикатным модулем п, т. е. с повышенным содержанием C3S и C2S, медленно схватываются и твердеют, но со врем. проч-ть их знач. возрастает. Цем. с высоким глиноз.модулем р, т. е. с повышенным сод. С3А, быстрее схват -ся и твердеют, но достигнутая в первые сроки твердения прочность в дальнейшем возрастает незначительно или почти не возр.

30. Технология получения портландцем. Сырьевые материалы. Получение портландцемента хорошего качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент которых должен быть в пределах: CaO – 60-68%. SiO2 – 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%.Технология получения цемента.Основные технологические операции, выполняющиеся для получения цемента:1-добыча сырья и приготовление сырьевой смеси;2-обжиг сырьевой смеси и получение цементного клинкера;3-помол цементного клинкера с добавкой.Добыча сырья. Сырьём для цемента служит слой известняка зеленовато – жёлтого цвета. Добыча ведётся открытым способом.Первичная обработка.После добычи известняк транспортируют и производят специальную сушку и первичный помол с добавлением специальных добавок.Конечная обработка.Далее полученный клинкер ещё раз размалывают и сушат с добавлением известкового камня и активными минеральными добавками. Поскольку у каждого вида исходного сырья есть свои особенности: минеральный состав, влажность, прочность каждое производство имеет свою уникальную технологию, позволяющую добиться необходимых свойств цемента.В основном при производстве цемента на второй стадии используют одну из трёх отработанных технологий:1-мокрый;2-сухой;3-комбинированный;4-мокрый способ. Исходным сырьем для производства портландцемента служат горные породы - мергели, известняковые (известняки, мел, ракушечник, известковый туф и др.) и глинистые горные породы. С известняком в состав цемента. вносится основной оксид CaO; с глиной - оксиды кремния, алюминия, железа; с мергелем - все необходимые оксиды.Сырьем для произ-ва порт-нта является порт-цем-ный клинкер, осн. оксидами которого служат CaO, SiO2, Al2O3 и Fe2O3. В зависимости от преобладания того или иного оксида используемое для произ-ва клинкера сырье можно разд. на три группы: 1) сырье, в кото-ром преобладает CaO- карбонатный компонент; 2) сырье, в котором пре-облад. алюмосиликаты - глинистый компонент; 3) корректирующие до-бавки, восполняющие недостаток в сырьевой смеси того или иного оксида.

31. приготовление сырьевых смесей для пр-ва клинкера. Производство п/ц – сложный технологический и энергоёмкий процесс, включающий: а)добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов, известняка и глины; б) приготовление сырьевой смеси; в)обжиг сырьевой смеси до спекания – получение клинкера; г) помол клинкера с добавкой гипса – получение п/ц; д)магазинирование готового продукта. Обеспечению заданного состава и кач-ва клинкера подчинены все технологические операции. Приготовление сырьевой смеси состоит в тонком измельчении и смешении взятых в установленном соотношении компонентов, что обеспечивает полноту прохождения химических р-ций между ними и однородность клинкера. Сырьевую смесь приготавливают сухим мокрым и комбинированным способами. В водной среде облегчается измельчение и при помоле достигается однородность, но расход топлива при обжиге в 1,5-2 раза выше, чем при сухом. При сухом способе снижается кач-во клинкера. Сущность комбинированного заключается в том, что готовят смесь по мокрому способу, затем шлам обезвоживают на специальных установках и затем обжигают. Сокращается расход топлива на 20-30%.

32. производство п/ц. мокрый способ. Производство п/ц – сложный технологический и энергоёмкий процесс, включающий: а)добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов, известняка и глины; б) приготовление сырьевой смеси; в)обжиг сырьевой смеси до спекания – получение клинкера; г) помол клинкера с добавкой гипса – получение п/ц; д)магазинирование готового продукта. При влажности сырья более 25% целесообразно применять мокрый способ. При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси происходит в водной среде. Продукт сырьевая шихта влажностью 30-60%. Дробление в зависимости от крупности и твердости сырья может быть одностадийное и многостадийное. В зависимости от размера продукта дробления различают грубое, среднее и тонкое дробление. При большой крупности и твердости на первой стадии применяются щековые дробилки (измельчение до 30-40 мм).Вторая стадия – молотковые или конусные дробилки. Третья стадия – коротко-конусные дробилки (10-12 мм).Помол происходит в трубных мельницах по замкнутому и по открытому цеху. Приготовление шлама осуществляется в спец. агрегатах – глиноболтушки. Мягкие глины распускают в воде сразу. Корректируют шлам по содержанию в нем свободной извести, по коэф. насыщения и по какому-либо модулю. В случае необходимости в шлам добавляют недостающие компоненты. Обжиг во вращающихся печах. Здесь происходят хим. реакции, в результате которых образуется определенные клинкерные материалы. Совместный помол гипса и добавок с клинкером – в шаровых мельницах.

37. технология получения п/ц клинкера во вращающихся печах по сухому способу производства. При влажности сырья до 1% применяют сухой способ. При этом сырьевую смесь готовят в виде тонко измельченного сухого порошка. В естественных условиях влажность < 7% нереальна, поэтому перед или в процессе измельчения материала всегда подсушивают. Последовательность операций также подготовка сырьевых материалов и обжиг включает процессы дробления, сушки и совместного помола. Выгодно процесс сушки и помола совмещать, продукт измельчения – однородный порошок. Особенность обжига при обжиге сырьевой смеси по сухому способу материал перед подачей во вращающую печь нагревают в циклонных теплообменниках до t=600-700 C. Здесь же происходит частичная декарбонизация в-ва. По технико-экономическим показателям сухой способ гораздо лучше мокрого. Преимущества: снижение удельного расхода топлива ~ в 2 раза, рост годовой производительности из расчета на одного рабочего ~ 40%, уменьшение себестоимости продукции ~ на 10%, сокращение капиталовложения на строительство предприятия до 50%.

33. добыча, дробление, помол, корректировка и гомогенизация шлама. Добыча компонентов п/ц осуществляется с помощью специального оборудования. В одном случае их добывают в шахтах, в другом – с помощью поднятия верхнего слоя земли. Дробление осуществляется в дробилках (щековые, конусные). Щековые дробилки позволяют получить дроблёный материал 30-40 мм. На второй стадии дробления могут использоваться молотковые и конусные дробилки. Молотковые дробилки могут выпускать материал в кусках, размер которых в 2 и более раз меньше размера выпускаемой щели. Из конусных дробилок выходит 15-40% материала с размерами кусков меньше чем размер щели. В конусных дробилках материал измельчается раздавливанием и изломом. Используются для дробления очень твёрдых материалов. Кач-во дробления и пр-во дрольного оборудования зависит от объёма подачи мат-ла и объёма его переработки. Помол клинкера в тонкий порошок производится преимущественно в сепараторных установках, работающих по открытому или замкнутому циклу. При работе по открытому циклу мельница работает «на проход», то есть материал непрерывно поступает со стороны камер грубого помола, п измельчённый материал выходит из камеры тонкого помола и далее транспортируется в силосы. Замкнутый цикл помола включает помольный агрегат и центробежный сепаратор, отделяющий крупные зёрна, возвращаемые на домол, в рез-те чего достигается высокая тонкость помола. Корректировка состава разнородного сырья не позволяет получать постоянно точный состав шлама. В зав-сти от состава и однородности сырья сырьевая смесь корректируется: 1)по содержанию CaCO₃ в смеси; 2) по требуемому значению коэф насыщения – степень насыщения СО₂ силикатом; 3) по модулю. Осуществляется усреднение шлама в вертикальных и горизонтальных шлам-бассейнах. Гомогенизация и перемешивание в шлам-бассейнах осуществляется пневматически. Получаемый шлам сливают в горизонтальный бассейн.

34.обжиг сырьевой смеси. Термические превращения сырьевых компонентов шихт. Тонкоизмельчённые и тщательно перемешанные сырьевые смеси поддаются обжигу при температуре 1673-1773⁰К в цементно-обжиговых печах. Образующийся в результате обжига спёкшийся камнеобразный продукт наз-ся п/ц клинкером, хар-ся сложным минералогическим составом и сложной микрокристаллической стр-рой. Характер изменеия физических св-в материалов, приготовленных по сухому или по мокрому способу по мере нагревания до определённого интервала оказывается различным. А химические превращения, основанные на химических реакциях в обоих системах одинаковы. При нагревании до 100⁰С из сырьевой смеси удаляется капельно-жидкая вода, в интервале температур 373-573К удаляется адсорбционная и часть кристаллизованной воды, а при температуре 673-973К удаляется основная масса кристаллизовано-связанной воды (до3%). Остаточное кол-во влаги выходит из состава кристаллических решёток алюмосиликата. Сырьевой шлам поступает во вращающуюся печь, поддаётся воздействию горячих газов. Температура поднимается до 200⁰ С, вязкость не остаётся постоянной. До 150⁰С вязкость уменьшается, а затем растёт. Исходная влажность 35-40%. При повышении температуры в стр-ре шлама образуются крупные, рыхлые агрегаты, вбирающие в себя свободную воду и вязкость возрастает. По мере испарения воды шлам становится более вязким, компонуется в гранулы различного размера.